Болгарки

Электроножницы по металлу из болгарки своими руками

Все о приспособлениях для болгарки

Насадки на болгарку намного расширяют ее функциональность, их можно ставить на турбинки всех размеров. При помощи нехитрых приспособлений можно сделать отрезной агрегат либо станок для резки штроб (канавок в бетоне), которые будут обеспечивать качество работы на самом высочайшем уровне. Исчезает необходимость получать дорогой проф инструмент, потому что неплохую работу можно делать самодельными средствами находящимися под рукой.

Как сделать?

Чтоб сделать своими руками отрезной станок из болгарки, нам пригодится закрепить угловую шлифмашинку на станине либо качающемся рычаге. Стол, на котором лежит обрабатываемый материал, должен быть довольно большой.

Механизм, закрепляющий материал на столе и крепящий болгарку на раме, должен быть крепкий и четкий. Это обеспечит не только лишь ровненький рез, да и безопасность при работе.

Если для конструкции будут применен металл, соединения лучше делать сварными. Болтовые соединения тоже достаточно крепкие, но имеют свойство при работе разбалтываться и сдвигаться.

Деревянная конструкция в любом случае будет собираться металлическими шарнирами, уголками либо винтами. Все соединения деталей должны быть кропотливо обмыслены и зафиксированы. Болтовые и винтообразные соединения непременно контрятся разрезными шайбами либо корончатыми гайками. Винты и саморезы, входящие в дерево, лучше сажать на клей. Это, естественно, сделает неосуществимым ремонт, но деревянную конструкцию обычно проще сделать поновой с учётом опыта эксплуатации.

Чертежи

В вебе просто отыскать чертежи станин самых различных форм и конструкций. Навряд ли они понадобятся в постоянном виде. Всё находится в зависимости от того, какие материалы есть в вашем распоряжении, также каковы формы и размеры вашей УШМ.

В любом случае полезно направить внимание на то, какие конструкции выходили из различных материалов у различных мастеров. После этого избрать подходящий вариант и взять его за базу. Но третировать проектированием не стоит. Чертежи, аккуратненько составленные ещё на шаге проектирования, могут не детально обрисовывать вашу конструкцию, но уберегут от досадных промахов и ошибок.

Циркулярная пила

Разрабатывая станок для использования в качестве стационарной пилы, сходу можно помыслить о конструкции циркулярной пилы. Таковой станок употребляет в качестве базы конструкции большой стол-основание. Приблизительно в центре стола изготовлена прорезь. Снизу под столешницей бездвижно закреплён механизм крепления и привода пильного диска.

Мы можем использовать даже крепкий древесный стол. Прорез под пильный диск следует делать шириной 10–15 мм. Снизу под столешницей закрепляется «болгарка» без защитного кожуха (он будет только мешать). Крепление УШМ должно предугадывать крепкую фиксацию болгарки, но иметь возможность резвого отсоединения агрегата.

Потому что пильный диск с приводом бездвижно закреплён в конструкции стола, материал перемещается поверх столешницы просто руками. Это не обеспечивает четкий рез, зато позволяет обрабатывать очень длинноватые заготовки.

Есть циркулярные пилы, в каких часть стола перемещается с закреплённой в ней заготовкой. Но такие конструкции очень сложны для производства своими руками. Главное достоинство традиционной циркулярной пилы — простота.

Сконструировать такую «циркулярку» можно практически за пару часиков из хоть какого подручного материала. Есть примеры конструкций, в каких болгарка притянута строй хомутами просто к большенному пню. Десктоп с прорезью ставится поверх диска и крепится шурупами насквозь к этому же пню.

Не настолько примитивной, но очень малогабаритной разновидностью циркулярки, может быть конструкция из 2-ух отрезков толстой фанеры и пары брусков. На нижнем листе хомутами крепится болгарка. Верхний лист с прорезью для материала и уголком-упором для заготовки надевается прорезью поверх диска. Дальние концы фанерных листов соединены мебельной «рояльной» петлёй.

Получается что-то вроде карточного домика. Очень простая конструкция, которую можно смастерить буквально из мусора за полчаса. Механизм получается не очень точным, но значительно облегчает нарезку большого количества заготовок.

Маятниковый

Сегодня наиболее распространённой конструкцией отрезного станка является маятниковый механизм. Станки такого рода тоже содержат в основе большой стол с прорезью. Но в отличие от циркулярной пилы классической конструкции режущий механизм с диском закрепляется над столом, причём на подвижном рычаге.

Рычаг с инструментов имеет шарнирное крепление, позволяющее ему опускаться и подниматься над поверхностью стола. Подобная конструкция напоминает маятник. Поэтому и механизм называется именно так. Обрезной диск, погружаясь в заготовку, опускается ниже плоскости рабочего стола. Это позволяет делать в материале разрез шириной до 1/3 диаметра диска.

На маятниковом рычаге будет закреплена болгарка в сборе с диском и защитным кожухом. Здесь придётся проявить изобретательность, потому что корпус шлифмашины рассчитан на удобный хват рукой и имеет сложную форму. Кроме того, хотелось бы иметь возможность пользоваться болгаркой отдельно от станка.

Обычно на маятнике устраивают прочное и жёсткое ложе, вырезанное из дерева точно по форме имеющейся УШМ. Для простоты снятия и установки болгарка закрепляется в ложе хомутами на винтах, стягиваемых гайками-барашками. Усилие крепления болгарки должно быть достаточным, а материал ложа не должен скользить. Это обеспечит прочное крепление инструмента и безопасную работу.

Если делать маятниковый станок из металла, лучше всего сделать самодельные шарниры из шариковых или роликовых подшипников. Получится очень точная, прочная и долговечная конструкция.

При изготовлении станков из фанеры и древесины в качестве шарниров используют обычные дверные или калиточные петли-навесы. Крепление будет не таким точным, как самодельные шарниры, но довольно прочным.

Не следует ограничиваться одной петлёй-навесом. Сделайте шарнир как можно более широким и закрепите на двух мощных петлях, установленных навстречу друг другу под небольшим углом к оси. Такое соединение будет точным и прочным.

Обычно для удобства работы конструкция «маятника» подпружинена. Это позволяет постоянно удерживать режущий инструмент в верхнем положении, не прилагая усилий. После того как материал размещён на столе, маятник опускается рукой. То, что механизм оказывается «вывешен» пружиной, позволяет рукой точно контролировать усилие резания и подачу инструмента.

Простейшим вариантом будет разместить под маятниковым рычагом пружину, работающую на сжатие. Это очень компактная и рациональная конструкция, но не всегда в распоряжении мастера найдётся пружина подходящей мощности и длины.

Если пространство на рабочем месте позволяет, можно изготовить маятниковый рычаг в виде качающегося коромысла. Тогда противоположный конец рычага можно оттягивать вниз пружиной, работающей на растяжение. Такую пружину подобрать куда проще. Можно будет использовать резиновый жгут или даже просто повесить на дальний конец коромысла противовес подходящей массы.

Чтобы рез был точным, заготовку на столе следует закреплять. В простейшем случае достаточно предусмотреть задние упоры, к которым материал просто прижимается руками. Если есть возможность, то лучше предусмотреть для крепления тиски той или иной конструкции.

Если крепление материала на столе позволяет поворачивать заготовку под тем или иным углом, такой станок часто называют «торцовочным». Обычно для простоты конструкции предусматривают поворот заготовки под несколькими фиксированными углами — например, 45 и 60 градусов к плоскости диска.

С протяжкой

Разновидностью маятникового механизма являются станки с протяжкой. Их конструкция позволяет не только опускать и поднимать отрезной диск, но и продольно перемещать его вдоль косильной лески реза. Такой механизм позволяет обрабатывать материалы, ширина которых превышает диаметр отрезного диска.

В отличие от простого маятникового, конструкция механизма с протяжкой содержит не только шарнир крепления маятникового рычага, но и полозья, позволяющие смещать пильный агрегат ближе и дальше от шарнира, перемещая его вдоль косильной лески реза.

При этом отклонение режущего агрегата влево или право по-прежнему недопустимо. Самостоятельно изготовить направляющие рейки нужной жёсткости затруднительно. Если есть возможность, можно для движения каретки приспособить старый механизм от небольшого вертикального сверлильного станка.

Изготавливая металлический станок для болгарки, можно попробовать сделать направляющие каретки из подходящего металлического профиля (например, уголка). Сама каретка крепится на профиле простыми шарикоподшипниками. Для того чтобы механизм получился точный, с одной стороны каретки подшипники должны быть закреплены на платформе и прижиматься мощными пружинами.

Есть интересный опыт применения в качестве металлических направляющих отслуживших свой срок амортизационных «стоек». Они используются в подвеске легковых автомобилей, механизмах подъёма задней двери и даже как газовые пружины, на которых держатся открываемые вверх дверцы кухонных шкафов.

Собственно наполнитель «стоек» нам не нужен и даже мешает. От конструкции нужны лишь стойка с поршнем и цилиндр, в котором они перемещаются. В случае газонаполненной стойки (мебельной или от дверцы автомобиля) достаточно лишь просверлить в донышке цилиндра небольшое отверстие — и газ выйдет. Из автомобильной стойки-амортизатора придётся не только выпустить газ, но и слить масло.

Выбирая газовые пружины, обратите внимание не только на их длину, но и на диаметр. Мощные пружины обычно точнее и более прочные. Длину же в любом случае надо подбирать наибольшую из допустимых в вашей конструкции.

В деревянных конструкциях некоторые мастера используют в качестве направляющих мебельные шарниры от механизмов выдвижения ящиков. Это довольно точные механизмы. Следует лишь выбрать самые прочные из имеющихся в продаже и установить несколько параллельных полозьев. Это обеспечит ещё большую прочность конструкции и позволит ей прослужить дольше.

электроножницы, металл, болгарка, рука

Отрезной станок из болгарки своими руками (22 фотоописание)

Самодельный отрезной станок по металлу с функцией протяжки, подробное описание изготовления станка с фото и видео.

Доброго времени суток! Вот решился сделать себе отрезной станок из болгарки для домашней мастерской.

Для постройки этого станка я использовал болгарку под 180-й диаметр круга. Так же нужен автомобильный амортизатор с толстым штоком и мебельная направляющая на шариках.

Начнём с механизма протяжки. Для этого понадобится два отрезка профильной трубы 40 на 20 с толщиной стенки 2 мм, длиной равной длине направляющих. В моём случае 350 мм. Разрезал одну трубу вдоль по узкой стороне. Так как стенка у трубы тонкая и нарезать резьбу в ней не получится, буду использовать болтики и гайки М4. Прикрутил направляющие к целой трубе, а к подвижной части направляющей прикрутил половинки разрезанных труб. Сделал отступ от края 50 мм для крепления машинки. В направляйке есть пластиковый фиксатор, отогнув который она вынимается. Так удобнее производить разметку. Чтобы две подвижные части не разъезжались в стороны, между ними приварил перемычки с двух сторон.

Далее я занялся изготовлением скобы для крепления редуктора. На глаза попалась полоса. Из неё вырезал заготовки и просверлил отверстия диаметром 11 мм под болты. М10. Подогнал пластины по размеру, прикрутил их к редуктору и прихватил сваркой. Потом снял, заварил и зачистил швы. Здесь нужно учесть один нюанс. Два перпендикулярных отверстия я сделал овальными. Это нужно для последующего выставления круга относительно стола.

Ещё стоит обратить внимание на расположение машинки относительно стола. В горизонтальном положении сильно уменьшается глубина реза. Если её расположить немного под углом, чтоб плоскость редуктора совпала с плоскостью стола, то глубина пропила будет больше. Этот факт я учту при дальнейшей сборке.

Дальше я примерно расположил шлифмашинку в нужном положении и прикинул направляющую для определения примерных размеров будущей конструкции. Столик варить буду из той же трубы 20 на 40, поставив её на ребро. Размер получается 50 на 50 см. Режу два куска по 50 и два куска по 46. Короткие заготовки помещаю между длинными, раскладываю на ровной плоскости и с помощью магнитного уголка собираю рамку на прихватки. После сборки всё окончательно проварил и зачистил швы.

Дальше изготовил раму для станка. Определился с местом крепления наклонного узла. Хотел изготовить его из двух подшипников и разрезанной вдоль трубы, но в процессе поиска материала мне попался плоский ролик, который остался после изготовления гриндера. В него уже вставлены подшипники и внутренний диаметр у них 12 мм, как раз под шпильку М 12. Он идеально подошёл по размеру и сэкономил немного времени. Для его крепления к направляющей вырезал из профильной трубы две детальки. Они располагаются между роликом и фиксируют его в нужном положении. Выставив ролик перпендикулярно направляйке, временно зафиксировал его прихватками. Если что, всегда можно срезать и внести изменения в конструкцию.

Когда ролик зафиксирован в нужном положении, определился с высотой стоек. Прикинул расположение узлов, получил 35 см от плоскости стола до центра отверстия ролика. Для крепления отрезал два куска уголка 0 и просверлил отверстия 12 мм. Дальше просовываю двенадцатую шпильку в ролик, накручиваю с двух сторон гайки, чтоб увеличить расстояние между уголками, одеваю сами уголки и зажимаю с краёв гайками. Получается узел с плавным ходом и без люфтов.

Здесь вроде всё готово, теперь стойки. Их понадобится две штуки. Выставил их перпендикулярно рамке во всех плоскостях, контролируя положение угольником. Собираю так же всё на прихватки. Здесь одна стойка, со стороны отрезного диска, должна быть хитрой изогнутой формы. Её я изготовлю позже, а пока струбцинами зафиксирую механизм протяжки, стараясь выставить его параллельно боковой поверхности стола. После прихватываю сваркой один уголок к стойке. Проверяю размеры линейкой, корректирую положение каретки и как видно на втором уголке образовался зазор. Вставляя в него подходящую пластинку, прихватываю и второй уголок. После этого отрезаю часть левой стойке и вместо неё варю эту самую изогнутую. Такой формы она нужна для того чтобы между ними пролезла шлифмашинка.

Дальше я всё разобрал и обварил рамку как следует. Попутно к стойкам были приварены косынки из такой же трубы для жесткости конструкции. Естественно после сварки будут кое-какие деформации. В этом я убедился померяв ещё раз линейкой. Но это не беда, можно увеличить одно из отверстий в верхней части стоек и потом более точно всё выставить.

Теперь про жесткость каретки. Она немного двигается в стороны. Вот здесь нам и пригодится автомобильный амортизатор. Сверлим в корпусе отверстие, миллиметров 4 будет достаточно, и сливаем масло. Его я приварил к неподвижной части каретки. Варить с боков побоялся, чтобы избежать деформации внутренней трубы, Поэтому приварил с торцов, думаю, этого будет достаточно. А сам шток закрепил к подвижной части каретки через уголок с простреленным отверстием. Как-то вот так этого вышло и жесткости стало на порядок больше. Дальше я предварительно выставила шлифмашинку контролируя положение отрезного диска к к площади стала угольником и прихватил на одну точку. После каждой прихватки проверяю положение шлифмашинки. Положение диска относительно реза можно регулировать болтами на корпусе редуктора. Также для большей жесткости приварил косынку между скобой и кареткой.

Теперь нарезаю заготовки для перемычек стола и обрабатываю торцы на гриндере. Всего нужно 5 штук. Одну приварил рядом с диском с небольшим отступом, остальные располагаю на равном расстоянии друг от друга. В качестве шаблона используют старые сайлентблоки, располагая их между перемычками. Поместилось две штуки. В том месте, где проходит отрезной диск, в качестве шаблона использовал два резца, зажатых между труб. Собрал на прихватки, и после проверки размеров окончательно всё заварил и зачистил. С обратной стороны стола по периметру просверлил отверстия 13 мм и приварил гайки М12. В них будут вкручиваться болты которые выполняют роль ножек. Они регулируются по высоте и контрогаятся гайками. Так станок можно установить на любой поверхности.

Когда все готово, решил заняться подвижным упором. Делать решил из куска трубы 40 на 40, с толщиной стенки 1,6 мм. С одного края трубы, в углу. ближе к полке ,просверлил отверстие 11 мм. В него отлично вставляется шток амортизатора. Отрезал лишнее, оставив кусочек около 15 мм, и приварил изнутри. Потом сделал разметку под отверстия в столе. В них будет вставляться упор. Решил сделать несколько штук, для удобства, мало ли чего придется резать. В итоге упор в отверстие становится чётко, и можно задать любой угол реза как в одну сторону, так и в другую. Отлично.

Теперь узел фиксации. Долго думал как его сделать, и на ум пришло отличное решение. Размечаю на упоре крайние положения и сверлю отверстие 12 мм. Вырезал перемычки между ними и получился паз под болт м12. Он будет располагаться между перемычками стола. Снизу будет располагаться зажимная пластина. В ней просверлил отверстие 13 мм и приварил гайку м12. Чтоб пластина не поворачивалась, приварил к ней две направляющие из проф трубы 15 на 15. Очень удачная конструкция получилась. Всё ходит плавно, нигде ничего не закусывает, и в зажатом положении держит мёртво. Ещё для удобства фиксации упора выточил на токарном рукоятку и приварил к болту. Собственно упор готов.

Теперь мне нужен зажим для фиксации заготовок. Самый простой вариант, это гайка приваренная к столу, в неё вкручивается шпилька и зажимает заготовку. Такой вариант мне показался неудобным, и здесь мне вспомнился механизм быстрозажимных струбцин. Точнее, он называется плунжерный зажим. Решил сделать такой. Порывшись в интернете, нашёл чертежи такого зажима. Немного переделал его, заодно и проверю, будет ли он работать.

Взял отрезок водопроводной трубы длинной 30 мм, отрезок 15 трубы длинной 80 мм, она свободно входит в первый отрезок. Еще нужен болт и гайка м 12. Гайку приварил к торцу трубы. С другой стороны приварил ушко толщиной 7 мм с отверстием 8 мм. Это сам плунжер. На чертеже номер 1. Из той же пластины 7 мм вырезал ещё одну деталь. Это полоска с двумя отверстиями, деталь номер 2. Для детали номер 3, взял метал толщиной 4 мм., и вырезал заготовки. Их нужно 2 шт. От смещения при сверлении зафиксировал сваркой. Получились вот такие детали. Можно прикинуть что куда. Временно, в качестве штифтов буду использовать два сверла. Соединяем детали будущей рукоятки с плунжером. С другой стороны вставляем пластинку. Получился механизм который позволяет плунжеру защелкивается и фиксировать заготовку.

Так же вырезал два ушка, это детали номер 6.Теперь все детали необходимо закрепить на основании. Для него взял пластину толщиной 5 мм и вырезал такую хитрую детальку. Просверлил отверстия под болты м12 на расстоянии 70 мм. Хотя ширина профиля 40 мм, такое расстояние нужно чтобы имелась возможность поворота для фиксации заготовок под углом. Далее нужно приварить направляющую трубку плунжера к основанию в таком положении. Трубку я решил немного приподнять над основанием. Теперь, померяв толщину всех пластин, выточил на токарном штифты. Собираю пластины вместе, ставлю шайбу и зажимаю всё это в тиски на сверлильном станке. Делаю углубление сверлом и разбираю пластины. Зажимаю штифт в тиски и окончательно просверливаю отверстие. Предварительно собрав зажим, убедился, что всё работает. Осталось приварить ручку. Она будет вставляться между двумя деталями, поэтому делаю её из того же металла толщиной 7 мм. Всё, зажим практически готов, вставил штифты, на них надел шайбы и зашплинтовал проволокой. Осталось Нижняя прижимная планка. Она из того же металла толщиной 7 мм, с просветленными отверстиями и приваренными гайками под болты м12. Установил прижим на стол и сейчас я вам покажу небольшой нюанс. При защелкивании средний штифт должен находиться на пару мм ниже, чем крайние. А если он будет опускаться на большие расстояния, то пропадет эффект защелкивания. Поэтому я подложил небольшую пластинку между основанием и рычагом и зафиксировал прихватками.

В результате, получился вот такой самодельный отрезной станок по металлу с функцией протяжки, которая увеличивает длину резки заготовок.

Если вас заинтересовала эта самоделка, рекомендую посмотреть видео, где также показано как сделать этот самодельный отрезной станок.

Отрезной станок из болгарки своими руками

Самодельный отрезной станок сделанный из болгарки и амортизаторов: фото и подробное описание конструкции.

Сделал себе отрезной станок из болгарки и амортизаторов. Вариантов исполнения таких станков очень много, у кого, что есть, тот из того и делает. На мой взгляд, этот вариант с амортизаторами, самый удачный.

Вот так выглядит станок в собранном виде.

Основной узел, сделан из двух амортизаторов, лишнее обрезано.

Несущая пластина толщиной 3 мм, заготовки под амортизаторы, сделал из трубы подходящего диаметра, рёбра жесткости из обрезков металла.

Примеряю УШМ, одной точкой крепления будет сантехнический хомут, другой, стандартное отверстие в балгарке под ручку.

Каркас станины из проф трубы 40 х 40 мм. С боков выдвижные подпорки.

Для предания шарниру жёсткости установил шариковый упорный подшипник с одним рядом шариков 8104.

Внутрь подшипника забил металлопластиковую трубу на 1/2 дюйма, внутрь которой забил дюралевую трубочку подходящего диаметра и сделал выборку, что бы всё это оделось на капроновую втулку.

Что бы защитить подшипники от искр и мусора, сделал вот такие хомутики. Тоненькая оцинковка.

Весь узел поджимается гайками, чем собственно обеспечивается жёсткость шарнира.

Фиксируется каретка с УШМ гайками с прессшайбой.

Сантех хомут 1 1/2 — 47-54 мм. Полтора дюйма.

Одной пружины хватает на маленькую болгарку, для большей подсоединяю вторую. Провод зажат алюминиевой прищепкой, что бы не мешался!

Сила хода вверх в низ подбирается жёсткостью пружин.

Этой шпилькой можно зафиксировать УШМ в нужном положении. Крутить шпильку удобней шуруповёртом.

Столешницу сделал подвижную.

Внутрь проф трубы устанавливаю закладную пластину с приваренным по середине болтом.

Кусочек паронита, толщиной 0,5 мм., для установки минимального зазора.

Для удержания заготовки под нужным углам, упорные уголки прикручиваю саморезами к столу, благо он из ДСП.

Боковые упоры, для поддержания длинных заготовок, лучше всего устанавливать через втулки.

Для удержания не больших заготовок применяю струбцину.

Для торцевания болтов или шпилек применяю приспособление.

Вот такой получился самодельный отрезной станок из болгарки своими руками.

Дисковые отрезные станки представляют собой инструменты, в основе конструкции которых имеется специальная платформа или рама, изготовленная из металла. Сам станок укомплектован деталями, обеспечивающими надежную фиксацию материала в определенном положении под необходимым углом в процессе его раскроя.

В качестве режущего элемента в таких конструкциях используется диск, изготовленный из быстрорежущей стали. Ее еще называют твердосплавной. Также может использоваться для нарезки металла круг с покрытием в виде абразивного материала. Режущий элемент приводится в движение благодаря электрическому двигателю с ременной или зубчатой передачей.

Схема устройства отрезного станка по металлу маятникового типа

Обратите внимание! В маломощных вариантах инструмента допускается использование режущего элемента, установленного напрямую на вал электрического мотора. В других случаях такое применение диска может быть опасным.

У дисковых станков встречается три различных подачи режущего компонента:

По количеству режущих элементов станки бывают:

  • одноголовочными – в комплектацию устройства включен только один режущий диск, поэтому при необходимости замены операции производится переналадка режущей кромки в соответствии с новой задачей;
  • двухголовочными – конструкция дает возможность работать сразу с двумя инструментами, благодаря чему увеличивается КПД. В таких станках одна головка находится в фиксированном положении и сохраняет стабильность, вторая головка может передвигаться. Двухголовочные конструкции могут осуществлять работу автоматически.

Пример отрезного станка по металлу, изготовленного своими руками

Изготовление дискового отрезного станка по металлу своими руками: порядок действий

При изготовлении станка, предназначенного для работы с металлом, действия выполняются в следующем порядке:

  • Подготавливаются защитные кожухи, которые будут устанавливаться на приводной ремень, а также отрезной диск.
  • Устанавливается мотор. В качестве соединительной детали между валом режущего элемента и двигателем выступает приводной ремень.
  • Изготавливается вал, на который будет закрепляться шкив привода, а также устанавливаться отрезной диск. Узел подлежит сборке и последующему монтажу на маятник. В этом случае в роли маятника выступает подвижная верхняя часть конструкции, где размещается режущий элемент и мотор.
  • Изготавливается вал для крепления маятника.
  • Выполняется рама для установки станка. На ней будет закрепляться искроуловитель и заготовка.
  • Маятник устанавливается на раму.
  • Выполняется монтаж электрической проводки.
  • Осуществляется пробный пуск инструмента и наладка оборудования.

В качестве режущего элемента в самодельных отрезных станках используется диск, изготовленный из быстрорежущей стали, или круг с покрытием в виде абразивного материала

Расчет шкива для самодельного отрезного станка по металлу

Расчет диаметра шкивов осуществляется с учетом вращательной скорости диска и других параметров. Если предположить, что мощность двигателя будет составлять не менее 300 Вт, вращательная скорость диска будет равняться минимум 3000 об./мин., а его размер в диаметре – 40 см.

Полезный совет! В процессе нарезки металла гайка в зоне фиксации диска может отворачиваться. Чтобы этого избежать рекомендуется располагать шкивы привода с левой стороны, а сам диск на валу – справа.

Обычно диски маркируются производителем, который наносит на изделие максимально допустимое значение вращательной скорости. В этом случае показатель составляет 4400 об./мин. Поэтому допускается выбор любой скорости в пределах 3000-4400 об./мин.

  • вращательная скорость мотора – 1500 об./мин.;
  • диаметр шкива, предназначенного для установки на вал, – 6,5 см;
  • вращательная скорость диска – 3000 об./мин.

Чертеж отрезного станка рамного типа (габариты рамы зависят от размеров используемого инструмента)

Расчет выполняется в следующей последовательности:

  • Устанавливаем длину вала по периметру. Для этого число π, которое равняется 3,14 умножаем на размер диаметра: 3,14 х 6,5 = 20,41 см (длина вала по периметру).
  • Полученное значение умножается на необходимое количество оборотов: 20,41 х 3000 об./мин. = 61230 см/мин.
  • Результат необходимо разделить на количество оборотов двигателя: 61230 см/мин/1500об./мин. = 40,82 см (длина шкива для двигателя по периметру).
  • Полученное значение делится на число π: 40,82 см/3,14 = 13 см (необходимый размер шкива).

Расчет длины ремня для самодельного отрезного станка по металлу своими руками

Для выполнения этих расчетов потребуются следующие данные:

Имея 2 шкива с размерными параметрами 13 см и 6,5 см, можно произвести необходимые расчеты. Поскольку расстояние между центрами этих элементов поддается изменению (так как требуется приводить ремень в состояние натяжения), в качестве примера будет взят отрезок длиной 50 см.

Чем больше диаметр режущего элемента, тем проще будет справиться с нарезкой толстого металла

Теперь нужно посчитать 1/2 окружности каждого из шкивов. Поскольку приводной ремень проходит между ними дважды к этому значению необходимо добавить удвоенное расстояние между центральными точками.

Полезный совет! Чтобы получить более точный результат, следует произвести расчеты с максимальным и минимальным расстоянием между центральными точками шкивов и выбрать среднее значение.

Чтобы самостоятельно изготовить конструкцию станка для работы с металлом, следует подготовить необходимый инструментарий.

Чертеж отрезного станка маятникового типа: слева — размеры основания, справа — особенности конструкции маятника

Обязательный набор инструментов и материалов включает:

  • аппарат сварочный;
  • металлический уголок (стальной);
  • швеллер и цепь;
  • кнопку для включения/выключения;
  • подшипники;
  • вал и электрический мотор;
  • электродрель;
  • листовая сталь для создания рабочей поверхности;
  • короб для размещения электрических компонентов станка.

Принципы создания станка для нарезки металла

Схема изготовления самодельного станка подчиняется определенным принципам, их нужно учесть перед тем, как браться за дело:

  • очень важно правильно выбрать передачу и осуществить ее установку. От этого компонента зависит сохранность крутящего момента и его правильная передача от двигателя на режущий элемент (диск);
  • обязательно следует предусмотреть наличие тисков. Этот инструмент способствует более комфортной работе, а также повышает степень ее безопасности;

Наличие тисков повышает уровень комфорта и безопасности при работе с самодельным станком

  • выбор оптимального угла резки. Допустимый диапазон находится в пределах 45-90°. В большинстве случаев специалисты отдают предпочтение резке под прямым углом;
  • диаметр отрезного диска подбирается с учетом того, с какими материалами в будущем будет работать мастер на этом станке. Чем больше диаметр режущего элемента, тем проще будет справиться с нарезкой толстого металла;
  • при проектировании и составлении чертежей обязательно учитываются такие показатели, как габариты будущего станка и его вес. На эти значения оказывают непосредственное влияние материалы, из которых будет изготавливаться оборудование. Значение имеет и компоновка деталей.

Обратите внимание! При составлении чертежей особое внимание следует уделить виброопорам, которые устанавливаются на ножки.

Сборка металлической рамы для отрезного станка

После того как все инструменты подготовлены и подобраны чертежи, можно перейти непосредственно к процессу создания станка. Используя стальной уголок, необходимо изготовить каркасную часть конструкции. В соответствии с чертежами, которые можно составить самостоятельно или найти в сети, вырезаются элементы каркаса. Все они соединяются между собой методом сварки. Предварительно нужно проверить соответствие размеров.

Процесс создания рамы для отрезного станка по металлу

К верхней части рамы приваривается швеллер – он станет направляющим элементом и будет служить основой для дальнейшей установки режущего компонента на станок. Этот швеллер станет своеобразным связующим звеном между электрическим мотором и режущим элементом. После этого на нем с помощью болтов закрепляются вертикально расположенные стойки.

Потребуется сварить конструкцию еще одной рамы. Размерные параметры подбираются в индивидуальном порядке с учетом габаритов электрического мотора и его особенностей. При выборе электрического мотора для станка лучше обращать внимание на модификации асинхронного типа. Данный вид оборудования характеризуется повышенной надежностью и долговечностью.

Существует одна тонкость при выборе мотора. Чем мощнее двигатель, тем ровнее будет ход у диска.

Сборка электрической составляющей для станка

Установка оборудования предполагает монтаж и подключение рабочего вала к электрическому двигателю станка. Способ, которым это можно сделать, не принципиален. Если на чертежах имеется инструкция к выполнению этой процедуры, лучше следовать ей, так как от качества монтажа зависит правильная работа и надежность инструмента.

Для самодельных отрезных станков лучше использовать электродвигатели асинхронного типа

Полезный совет! Некоторые детали, которые самостоятельно изготовить не по силам, можно заказать у токаря. К ним относятся фланцы для фиксации, а также шкив.

Для фиксации мотора на металлической раме лучше использовать болтовое соединение с гайками. Неподалеку от двигателя рекомендуется расположить короб, где находится выключатель и электрическая схема, а также пульт для управления инструментом.

Швеллер, предназначенный для фиксации отрезного диска, лучше посадить на пружину. Нужно сделать так, чтобы при отпускании он возвращался на прежнее место. Для закрепления пружины можно взять болты и хомут.

Электрическая составляющая – самая важная часть инструмента. В обязательном порядке включите в конструкцию цепь для пуска, а также кнопку для экстренного выключения станка. Нужно добиться такого размещения деталей, при котором электромотор будет подключаться к электричеству посредством автомата и коробки, а не напрямую. Трехполосного пускового автомата будет достаточно для того, чтобы включить и полноценно запустить двигатель. Он же будет питать и кнопку выключения.

Напоследок стоит позаботиться о наличии защитных приспособлений, которые обезопасят человека в процессе работы. Для этого нужно изготовить защитный кожух. Он будет препятствовать попаданию искр и мелких частиц металла в глаза.

Защитный кожух является обязательным условием работы с собственноручно изготовленным станком по нарезке металла, уберегая глаза от попадания искр и мелких металлических частиц

Отрезной станок по металлу своими руками: технология изготовления

Из этой статьи можно узнать, как изготовить отрезной станок по металлу своими руками в домашних условиях с применением самых простых материалов. Здесь подробно изложены все этапы создания конструкций, в основе которых находится режущий диск или болгарка: подготовка материалов и инструментов, формулы расчетов, подробная пошаговая инструкция, а также сопутствующая информация с полезными советами.

Отрезной станок по металлу, сделанный своими руками, позволит получить оборудование, идеально подходящее под нужды владельца

Разновидности электроножниц по металлу

Сегодня современной промышленностью выпускается большое количество моделей электроножниц, которые имеют свои классифицирующие признаки. Какие они имеют особенности, и для какого вида работы предназначены? Рассмотрим каждую модель более подробно.

  • просечные;
  • листовые;
  • высечные;
  • по металлочерепице;
  • для арматуры;
  • пресс-электроножницы;
  • вырубные;
  • шлицевые.

Все перечисленные модели имеют общую функцию – выполняют резку металла.

Просечные электроножницы по металлу

Просечные электроножницы используют для листовых металлических изделий, профильных конструкций и различных гофрированных листов. Это компактное устройство имеет незначительный вес – от 1.6 кг. Его используют во время домашнего ремонта, на стройке, в мастерской, других строительных и промышленных объектах. Электроинструменты обладают мощностью 850 Вт и выше. Имеют надежную систему воздушного охлаждения, что позволяет мастеру длительное время не отключать инструмент от электропитания. Электроинструмент способен выполнить просечку шириной 5 мм с минимальным внутренним радиусом 40 мм. Просечные электроножницы работают как матрица-пуансон. Мастер в любое время может заменить матрицу и пуансон, а также развернуть матрицу на 360˚с шагом 90˚. Инструмент легко транспортировать и содержать. Нескользкая рукоятка позволяет мастеру работать инструментом в разных плоскостях и положениях.

Листовые ножницы по металлу

Рабочую часть листового электроприспособления составляют 2 ножа. Резка металла листовыми ножницами напоминает процесс резки ручным инструментом. Основная разница состоит в том, что ножи приходят в движение с помощью электричества. Листовой инструмент способен разрезать металл толщиной до 5 мм. После работы не видно пазов, а образуются прямолинейные или фигурные разрезы.

  • имеет высокую производительность и скорость;
  • точность работы по фасонным выкройкам;
  • легкость в перекусывании металлических материалов небольших диаметров.

Высечные электроножницы по металлу

Высечные электроножницы по типу можно отнести к универсальным инструментам. Они выполняют не только ровные разрезы, но и разные срезы фигурных конфигураций. Конструкцию оборудования можно сравнить со стационарным металлообрабатывающим оборудованием. Она имеет два основных элемента – матрицу и пуансон. Матрица, которая закреплена в матрице-держателе, имеет круглую или квадратную форму. От длины матрицы-держателя в этом инструменте зависит маневренность ножниц. Они имеют простой принцип действия. А пуансон, который выступает пробойником, двигается в ножницах и с каждым своим ходом на металлической заготовке вырубает незначительный кусочек материала, образуя непрерывную дорожку.

Высечные электроножницы имеют второе название – пуансонные. Они предназначены для работы с металлочерепицей, трубами и профнастилом.

Электроножницы по металлочерепице

Какое оборудование режет металлочерепицу? Современная промышленность для выполнения этого процесса выпускает три типа электроинструментов.

    Вырубные (высечные). Их используют не только для профилированных листов – металлочерепицы и профнастила, но и для сваренных конструкций (вентиляционных коробов или трубчатых профилей). Они способны захватывать большой радиус среза, который получается всегда идеальным.

Электроножницы для арматуры

Стальная арматура широко применяется на строительных площадках для изготовления всевозможных металлических конструкций, заливки фундамента, производства бетонных блоков и других видов работ. Производители выпускают арматуру стандартных размеров, но в основном длина прутьев равна 3 м. Поэтому ее нужно подгонять до определенного размера. И для этого существуют специальные приспособления – болгарка, арматурные ножницы и стационарный станок для резки арматуры. Использование перечисленных вариантов зависит от места строительства объекта.

К мобильным и часто используемым инструментам относятся электроножницы для резки арматуры.

Электрические ножницы для арматуры характеризуются наиболее высокой мощностью среди своих аналогов, внушительными габаритами и весом. Некоторые виды электрических ножниц имеют вес до 27 кг, гидравлическое усилие до 50 тонн, а максимальный диаметр резки арматуры 32 мм. Для домашнего использования или для небольших участков работы производители предлагают более легкие инструменты с фиксированной головкой и задней рукоятью D-типа. Электроинструмент легко справляется с арматурой от Ø 4 до Ø 20 мм. Она зажимается между двумя ножами, которые гидравлика толкает навстречу друг другу до тех пор, пока не сломает арматуру. От мощности инструмента зависит и скорость работы.

Пресс-электроножницы

Пресс-ножницы (ПН) – это промышленный электроинструмент. Многофункциональное оборудование предназначено для резки, пробивки, прессования и вырубки металла.

электроножницы, металл, болгарка, рука

Основные виды пресс-ножниц:

  • пробивку отверстий в металлических изделиях и прокатах;
  • выпрессовку;
  • запрессовку;
  • вырубку пазов разных конфигураций;
  • другие операции.

Современные пресс-электроножницы снабжены ЧПУ – числовым программным управлением. К наиболее востребованным видам оборудования в металлопромышленности относятся гидравлические и контейнерные приспособления.

  • Гидравлические пресс-электроножницы. Конструкция состоит из 3–4 видов механизмов на одной станине, которая приводится в действие одним электроприводом. Они способны выполнить работу на высоком уровне в таких отраслях, как машиностроение, судостроение, производить утилизацию лома, разрезать металлические изделия, а также выполнять другие процессы.
  • Если заменить ножи на матрицу и пуансон, то пресс-электроножницы будут работать как штамповочное устройство. В КПН (комбинированные пресс-ножницы) имеются подвижные и неподвижные ножи. Зарубочный неподвижный нож имеет прямоугольную форму, а подвижный нож – гильотина – режет металлический материал.
  • Контейнерные пресс-электроножницы. Предназначены для переработки черного металла не только на промышленном производстве, но и в домашних условиях. В некоторых моделях мощность электродвигателя равна от 55 до 90 кВт/74–120 л. с., 1450 об/ мин. С такими показателями оборудование способно производить резку металла 10–15 т/час шириной от 135 мм, диаметром от 150 мм.

Вырубные электроножницы

Небольшой объем работы по металлу можно выполнить вручную, но то, что касается большого количества резов, без электроинструмента не обойтись. Электровырубные ножницы берут всю нагрузку на себя, а мастеру остается только придерживать инструмент.

Как из ножниц по металлу сделать электроножницы с помощью болгарки

К конструкции пуансон двигается внутри неподвижного основания. Он служит дыроколом и вырубает металлические куски. Диаметр паза равен диаметру пуансона. Вот поэтому ножницы называют вырубными. Процесс резки может начинаться в любом месте металлической плоскости не только гладкой, но и профильной.

Шлицевые электроножницы по металлу

Только шлицевые ножницы могут выполнить срез, который не требует дополнительной обработки. А фигурная резка получается точной и аккуратной. Шлицевые электроножницы относятся к универсальному оборудованию, так как их используют для монтажных и дизайнерских работ. Конструкция состоит из 2 лезвий – неподвижного, П-образной формы и подвижного, лезвие которого заходит в пазовое отверстие, режет вставленный материал и образует стружку. Встроенными кусачками стружка удаляется. Шлицевые ножницы образуют рез толщиной не более 2 мм.

  • рез можно начинать в любом месте заготовки;
  • исключает деформацию листа;
  • следует по заданной косильной лески;
  • узкая конструкция способна выполнить разрезы в труднопроходимых участках.

Виды креплений — кратко

Вот какие варианты крепления предлагают специалисты:

  • С резьбовыми креплениями и ручкой для управления.
  • Полная фиксация механизма внутри металлической оболочки.
  • Крепление УШМ хомутами на станине. Подойдёт для моделей с диском небольшого размера (не более 15 см).
  • Болгарки и УШМ с диаметром круга более 20 см должны быть зафиксированы при помощи оси вращения, пружины, станины и направляющих креплений. Это обеспечивает максимальную надежность.

Станина из прямоугольного профиля

Профиль — заготовка сама по себе очень твердая, поэтому станина, изготовленная из него, в процессе работы не подвергнется деформации. Поверх рамы-подставки накладывается плоскость: либо лист металла, либо фанера (ДСП также подойдет). Деревянные элементы придется подвергнуть шлифовке.

Стойка с кареткой на амортизаторах

Из труб круглого сечения и пары амортизаторов можно своими руками сделать не простую стойку для болгарки, а отрезной станок, имеющий в своём механизме передвижную каретку.

Обратите внимание! Трубы пригодятся для того, чтобы крепить направляющие к каретке и при этом не повредить амортизаторы — сами по себе они очень хрупкие.

Двигаясь горизонтально, она позволяет резать материал на продольные листовые пластины. Амортизаторы можно заменить более сложной рельсовой конструкцией с подшипниками.

Элементы из дерева или фанеры

Однако, если запаса металла недостаточно, на замену подойдёт дерево или любые древесно-стружечные материалы. Даже рычаг, держатель и другие главные элементы можно изготовить из древесины, например, из недорогих берёзы или лиственницы.

Фанеру лучше пустить на станину и основание изделия, при этом изготовив раму из прочного материала, который будет удерживать её от деформации. Ключевую роль в прочности конструкции играет толщина материала: чем толще — тем долговечнее.

Переделка болгарки в станок по шагам: 10 этапов сборки, электрическая схема к чертежам

Для самостоятельного создания станка необходимо выбрать конструкцию, соответствующую имеющимся навыкам и возможностям. Проще всего собрать станок из заготовок, созданных по чертежам в профильной металлообрабатывающей мастерской. В противном случае, придется осваивать сварочные технологии и приобретать необходимое оборудование.

Ниже приведен пошаговый алгоритм самостоятельной сборки с полезными комментариями:

  • После утверждения параметров проекта приобретают необходимые материалы, заготовки, инструменты и сменные насадки. Список покупок определяют на основе подготовленного комплекта конструкторской документации. Соблюдение действующих стандартов в этом случае не требуется. Однако необходимо указать все важные данные, как в приведенных выше примерах.
  • Нарезают заготовки для силового каркаса. Стол создают из листовой стали толщиной не менее 5 мм.
  • К рычагу маятника сваркой присоединяют поперечный вал. При создании этого узла тщательно контролируют перпендикулярность деталей.
  • Для крепления УШМ подойдет захват в виде буквы «П». В его боковых частях делают отверстие под болты. Этими крепежными изделиями ручной инструмент жестко присоединяется к станине. Выбирают достаточно прочную часть корпуса болгарки.
  • Дополнительную фиксацию обеспечивают с помощью металлического хомута. Все перечисленные крепления делают жесткими для повышения точности.
  • Подшипники поворотного узла запрессовывают. Вместо типовых узлов фабричного производства используют подходящие по внутреннему диаметру стальные трубы с толстыми стенками.
  • Узлы в сборе закрепляют на оси двух сторон.
  • Сваркой присоединяют к платформе маятник. Чтобы не испортить подшипники рекомендуется ограничить повышение температуры. Для охлаждения пользуются пропитанной водой тканью.
  • Приваривают блок с креплением для болгарки. Устанавливают на место УШМ, защитные приспособления, возвратную пружину.
  • Уточняют качество сборки, надежность креплений, функциональность маятника. Подключают станок, проверяют работоспособность сначала на холостом ходу и далее – в рабочем режиме. Паз в столе прорезают соответствующим по ширине диском.

Посмотрите на Картинку Здесь приведена электрическая схема к чертежам, улучшающая защищенность оборудования от перегрева. Она же пригодится для быстрого аварийного отключения. Одну или несколько кнопок для разрыва соответствующей цепи устанавливают в удобном месте корпуса станка. Также применяют выключатели с ножным приводом.

Удобно и практично делаем отрезной станок из болгарки своими руками

Швеллер Уголок Труба профильная ДСП Сварочный инструмент Дрель электрическая Показать все

Болгарка – инструмент весьма полезный и разносторонний. С его помощью можно резать металл, камень, плитку и, конечно же, шлифовать поверхности, но порой гораздо легче и точнее выполнить эти работы стационарным станком. К счастью, вы сможете сделать отрезной станок из болгарки своими руками.

Как сделать Grinder из болгарки?

Grinder – это ленточный шлифовальный станок. Этот инструмент выпускается производителями в самостоятельной модификации. Переделка же болгарки поможет получить доступ к функциям гриндера без покупки дополнительного инструмента. Существует множество модификаций самодельного гриндера. Основное отличие их друг от друга – это степень сложности сборки. Ниже приводится описание переделки болгарки в Grinder одним из самых простых способов.

Для сборки понадобятся следующие материалы:

  • 70 см металлической ленты 20х3 мм;
  • три болта с резьбой, соответствующей резьбе крепежных отверстий редукторного корпуса болгарки;
  • несколько шайб и гаек такого же размера;
  • три подшипника;
  • небольшой шкив с диаметром отверстия, равным диаметру рабочего вала УШМ.

Сборка рамной конструкции. Основная рама гриндера имеет простейшую модификацию: она состоит из горизонтальной части, выполненной из заготовленной металлической ленты, и прикрепленной к ней крепежной части, имеющей вид буквы «С». Крепежная часть предназначена для закрепления всей рамы гриндера на редукторном корпусе болгарки. Для этого в ней просверливаются отверстия, которые должны совпадать с отверстиями в редукторе. Они предназначены для ввинчивания рукоятки болгарки. Овальная форма отверстий позволит удобнее закрепить раму на УШМ.

Горизонтальная часть гриндера приваривается к крепежной части таким образом, чтобы край первой находился посередине последней. При варке должно соблюдаться правильное расположение ребра горизонтального элемента. Оно должно иметь наилучшее сопротивление поперечной нагрузке, возникающей в процессе эксплуатации гриндера. Установка ременной передачи. Полировочная машина работает по принципу ременной передачи вращательного усилия. В качестве ремня выступает наждачная лента. Для осуществления передачи необходимо закрепить шкив на валу болгарки при помощи гайки соответствующего размера.

На конце рамы гриндера, который является противоположным валу УШМ, просверливается отверстие диаметром от 6 до 10 мм. В него устанавливается болт. Его направление должно соответствовать направлению редукторного вала. На болт одевается несколько подшипников с диаметром внутреннего отверстия, превышающим диаметр сечения болта максимум на 1 мм – это даст подшипникам возможность сидеть плотно и не давать вибрации во время работы будущей ленточной шлифмашины. Подшипники закрепляются на болте шайбой и гайкой.

Завершающим этапом сборки ручного гриндера является подготовка наждачного полотна. Обычная абразивная лента, используемая в заводских модификациях шлифмашин, разрезается в продольном направлении. Ширина отрезанной части должна соответствовать ширине шкива и подшипникам, находящимся на противоположной стороне рамы гриндера. Дополнительная информация. При сборке этой модели гриндера стоит учитывать соответствие длины его рамы длине наждачной ленты. Насадка-Grinder может быть фиксированного размера для ленты определенной фирмы или с возможностью регулировки натяжения.

Для внедрения регулировочных свойств в конструкции изделия нужно проточить имеющиеся отверстия в раме. Речь идет об отверстиях, используемых для крепежа конструкции к корпусу редуктора, а также о том, которое используется для удержания подшипников. В процессе проточки отверстия должны приобрести овальную форму – это позволит сдвигать раму в сторону, регулируя тем самым натяжение ленточной передачи. Для улучшения свойств фиксации натяжения и предотвращения его ослабления во время работы инструмента необходимо под все гайки подложить шайбы ребристого профиля.

Готовая вариация конструкции самодельного гриндера приведена на следующей фотографии.

Электроножницы по металлу из болгарки и секатора

В данном обзоре автор решил изготовить самодельные электроножницы из маленькой болгарки и садового секатора.

Конечно, эта самоделка немного странная и, возможно, даже небезопасная, но со своей задачей худо-бедно справляется. Предназначена для резки тонкого листового металла (оцинковки).

Помимо секатора и УШМ, для ее изготовления потребуется подшипник, кусок круглой трубы из металла и болт с гайками.

В целом, при наличии сварки изготовить такую приспособу несложно. Зачем это нужно — это уже второй вопрос.

Листовой металл без проблем можно отрезать болгаркой с отрезным кругом, электроножницами или же обычными ручными ножницами по металлу. Но, как известно, самодельщики легких путей не ищут.

Обратите также внимание на статью: как сделать рычажные ножницы для резки листового металла. Данная самоделка намного безопаснее, и лучше справляется со своей задачей.

Электроножницы по металлу из болгарки

Предлагаем описание как изготовить самодельные электроножницы, используя маленькую болгарку и садовый секатор.

Эту самоделку можно расценить немного странной и даже небезопасной, однако свою задачу она все же выполняет. Электроножницы позволяют резать тонкий листовой металл (оцинковку).

Инструмент изготовляется из секатора, УШМ, подшипника, куска круглой металлической трубы, болта и гаек. Вообще если есть сварочный аппарат, такая приспособа изготовляется довольно просто. Ее ценность является уже другим вопросом.

Для резки листового металла без проблем можно взять болгарку и отрезной круг, электроножницы или же обычные ручные ножницы по металлу. Но это все – легкие пути, это не для настоящих мастеров.